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電阻焊為什么不用無損檢測?這個專業(yè)問題簡直是為我量身定做的,組織一下語言,先放張電阻點焊示意圖: 電阻點焊示意圖
實際上,是有使用無損檢測來評價電阻焊質(zhì)量的,比如通過目視檢查,可以檢驗出焊點的位置、間距、產(chǎn)品的焊接變形、噴濺;借助量具或放大鏡還可檢測出壓痕深度、壓痕表面裂紋、氣孔;通過超聲或射線探傷,可檢測出一些內(nèi)部缺陷。
但是,任何檢測方法都有其局限性。 當產(chǎn)品對電阻焊接頭有一定要求,而無損檢測無法確認能否達到此要求時,無損檢測不可能替代破壞性檢測。 比如我司對電阻焊接螺母有破壞扭力的要求,就需要使用扭力扳手扭脫螺母,測量破壞扭力是否達到要求。 此外,如果對電阻焊接頭有熔核尺寸、抗彎能力、抗剪強度等要求,也只能使用破壞性檢測了。 相比之下,熔化焊的焊縫質(zhì)量可使用無損檢測來保證,而電阻焊的接頭強度本身就較低,存在一些極細微的缺陷對接頭強度有很大影響,所以無損檢測并不可靠。焊接質(zhì)量只能靠破壞性試驗來檢查,靠對焊接過程的監(jiān)控來保證。 金相檢測,可測出熔核大小、熔合情況等但大家都知道,破壞性檢測把產(chǎn)品都破壞了,這涉及到成本問題。 對于批量生產(chǎn)的產(chǎn)品,常規(guī)定破壞性檢測的頻率,比如每班首件、每500件檢一次等等。 對于非標產(chǎn)品,且產(chǎn)品單件價值高,常使用模擬產(chǎn)品的試件進行破壞性檢測。 相對于不良品流出帶來的影響,這些破壞性檢測的成本是值得付出的。 摘自《焊接手冊》:常用電阻焊檢驗方法及內(nèi)容
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